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气垫条型输送机在电站运转体系里的践行

  最初使用时,在受料点凹凸弧段采用托辊,翻车机下叶轮给煤机受料带全长、圆筒仓下、多点受料带以及固定犁式卸料器、多点卸料带均不宜采用气垫形式。在后来扩建时,认为气垫带式输送机与托辊带式输送机相比优越性明显,进行了大胆尝试,全部改为气垫带式输送机。为了将料卸净,将卸料点气室段上盘槽面做成水平的,为防止大块煤直接撞击盘槽发生变形,将卸料点气室段上盘槽做成下凹。

  投运初期,原气室结构存在很大问题,5个筒仓有5个受料点;上面内环是给煤机给煤,当一侧运行时,另一侧落煤点易积煤形成煤柱压在下凹的气室盘槽上将胶带压死;经常发生连空载也无法起动的现象;有的卸料处气室盘槽是平面,根本无法形成气膜,而且也破坏了相邻气室盘槽面的气垫层,造成较大面积的滑动摩擦,运行阻力大,拉不动。暴露出一些潜在的问题:(1)负载率低,达不到额定生产力,仅达到额定生产力的60%左右。

  (2)粉尘大,煤干燥时,栈桥廊道内含尘浓度严重超标,严重时看不见人。(3)盘槽面上的气孔经常发生堵塞,堵塞后,气室压力升高,气室由于刚度小而变形,严重时,可将承载面的胶带拉起,侧板外鼓,停止供风后弹回,造成密封面漏气;堵孔后该处无气垫形成,造成滑动摩擦,运行阻力大,胶带磨损加剧,风机在非正常情况下工作,易烧。

  堵孔的问题堵孔问题是所有用水冲洗的电厂都存在的问题,其原因有二:一是气室盘槽外沿上可积煤或积尘,水冲洗时将其冲入气室工作面;二是回程带和工作面上粘有煤并被带进气室工作面。堵孔的问题造成许多不良的后果,电厂许多实际问题都由此而产生:(1)堵孔后,摩擦的性质发生了根本的变化,物料和承载带与盘槽面直接发生滑动摩擦,胶带与光滑钢板的滑动摩擦系数为0102,而正常运行的阻力系数为001002,托辊的阻力系数为002004.这是许多电厂不能带载起动和负载率低的主要原因之一。(2)堵孔后,气孔面积减小,气箱内压力增高,若气室的刚度小,就会变形,进而使焊缝开裂,接缝处漏风。(3)堵孔会使风机在非正常情况下工作,易烧电机。防止堵孔的可行措施是防止水进入气室,可在气垫两侧加防水沿,这样即使运行人员在冲刷地面时,不小心将水溅到高处,水也无法进入气室工作面内。另外,回程带处工作面难免会有水溅上,设计时可将尾部滚筒与尾部气室的距离拉大,使其不会将水溅入气室且杜绝煤及粉尘进入气室。

  粉尘大的问题粉尘大的主要原因与煤种、煤质有关,煤比较干燥时,煤流以25m/s的速度运行,将表层粉带起;从气室胶带区透出的风排入栈桥对气室充气,造成扰动,减缓了粉尘的自然沉降过程,使粉尘产生了积累效应,含尘浓度逐渐加大直至达到平衡。

  风量越大产生的扰动越大,粉尘的沉降过程加长,栈桥内的粉尘浓度就越大;气室盘槽上有积尘或气箱内有积尘,在风机启动时会造成短时粉尘飞扬。

  需要设计和研究出实用、高效的除尘设备。

  目前,国内在气垫带式输送机的基础理论研究、生产制造水平等方面还有待完善和提高。应进一步深化基本理论的研究,统一设计理论,更有效、科学地指导生产。气垫带式输送机制造生产的整体工艺水平也亟待提高,目前大部分厂生产工艺水平较低,还处于半机械半手工作业状态;气室的通用性、互换性差,质量不稳定,精度低。应该建成一批高起点的气垫带式输送机生产厂来推动整个气垫行业的发展并促进其制造水平的提高。气垫带式输送机应形成自己的系列,若仍沿用托辊带式输送机的标准,其优势难以发挥出来。

  

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